바이오의약품 파이프라인에는 현재 점점 새로 들어오는 업체들이 많아지면서 그 경쟁도 심화되고 있으며, 더 많은 업체들이 각자의 의약품을 시장에 출시하고 수많은 업체들이 가속화된 개발 방법을 활용하면서, 경쟁 속도도 더욱 빨라지고 있다. 만일 이 글을 읽고 있는 독자 역시 수많은 신생 바이오 제약 업체와 같다면, 아마 현재 한정된 자원으로 프로젝트의 성공에 필요한 수많은 중요 활동들을 관리하고 있는 와중에도 의약품 시장으로 조금이라도 더 빨리 진입할 수 있도록 노력 중에 있을 것이다.

이와 같이 새로이 산업에 뛰어드는 대부분의 업체들은 기존 의약품 제조업체들과 비교하였을 때 시장 진입까지 2년이 더 소요되고 FDA의 Complete response letter(CRL)을 38% 비율로 더 받는 등 불리한 점을 가지고 시작한다. 개발기간이 더 길고 CRL 비율이 더 높을 경우 추가적인 임상시험, 재작업 그리고 지연과 같이 매우 부정적인 반향이 생길 수 있어, 그 결과로 비용이 증가하고 추후 사업을 잃을 가능이 생기게 된다.

관리해야하는 활동들이 수없이 많기 때문에, 신규 업체들은 가장 적합한 포장 시스템의 선정에 대한 복잡성을 과소평가하거나 혹은 가용 가능한 자원이 없을 수도 있다. 포장 개발은 우선 순위에서 밀리거나 Phase II 혹은 III 혹은 CDMO와 같이 위탁 공급업체까지 지연 될 수도 있다. 회사 규모와 상관없이, 포장 개발의 중요성을 인지하고 미리 의약품 개발에서 포장의 역할을 우선으로 두는 것으로 이후 타임라인에 지연을 일으킬 수 있는 상황에 대해 사전에 식별하고, 이러한 위험사항들을 극복할 전략을 개발할 준비를 갖출 수 있게 된다.

다음은 포장 자재 선정에 있어서 5가지의 핵심 고려사항이다:

포장개발의 조기 시작

의약품에는 저마다 특정한 요구조건이 있을 것이고, 이를 통해 최적의 자재를 선정하지만, 이러한 요구조건들이 초기부터 설정될 것이라는 보장은 없다. 의약품의 제형, 품질, 그리고 규정면에서의 난제들은 임상시험 전 혹은 Phase I 초기 단계에서 고려할 경우 이를 관리하기 어렵지 않다. 포장 관련 선택지를 평가하는 것은 의약품에 대한 위험이 가장 적고 관련하여 발견된 문제들을 해결하는 등 필수로 해야 하는 일을 미리 수행하는 것으로 차폐 시스템을 완료하기도 전에, Phase III에 대해 잘 준비한 상태가 될 것이다.

현재 포장 방법이 의약품에 적합하다는 확신을 가지고 개발을 진행할 수 있어, 중단으로 인한 지연을 피하고 다른 중요 개발 활동에 집중할 수 있게 된다.

용기 마개시스템의 수립

용기 마개 무결성(Container Closure Integrity)을 검증하는 것은 멸균 주사제 의약품의 검증에 있어서 기본적인 규정 요구사항에 해당된다. 선택한 포장 시스템의 CCI는 의약품의 마개 시스템이 의약품 전주기 동안 제대로 밀폐되어 있고, 의약품을 오염물로부터 보호하고, 의약품 손실을 방지하며 환자를 보호한다는 것을 보장하는데 있어서 매우 중요한 요소이다. CCI는 약물의 유통기한 동안 수많은 요소에 의해 영향을 받는데, 그 예로 운송, 온도 변동 및 다른 보관 조건이 이에 해당된다. 온도는 바이오 영역에서는 매우 특히나 중요해지는데, 이는 수많은 고가의 최첨단 치료제들이 차가운 온도에서의 보관(-50° to -80°C)을 요구하기 때문이다.

의약품 보호

바이오 의약품의 복잡하고 민감하다는 특성상 추가적인 보호가 필요한데, 예를 들어, 의약품의 pH가 높을 경우가 해당된다. 그러나 의약품의 보호는 포장 시스템 그 자체보다도 가까운 영역에서 시작된다. 의약품이 포장 자재와 직접적으로 접촉되는 경우 침출물에 잠재적인 위험이 발생한다. 의약품 개발 초기부터 흡착 및 흡수의 위험을 완화하는 것을 통해 추후 들어갈 시간과 노력을 아낄 수 있다. 추가로, 적합한 포장 시스템을 수립하고 난 이후부터는 제품의 유통기간 내내 파손의 위험이 낮다는 것을 보장하여 완제 (Fill-Finish) 공정, 운송, 동결/해동 사이클 혹은 의약품 관리 중 line clearance의 위험을 피해야 한다.

미립자 위험 최소화

입자 관리는 규제 기관으로 하여금 제품에 대한 품질 기대치를 높이는 역할을 한다. 2021년 12월에 FDA는 초안 가이드문서 “Inspection of Injectable Products for Visible Particulates”를 발행하여 의약품 제조업체들이 주사제에 대한 입자 관리 프로그램을 개발 및 적용하도록 하는 것을 목표로 하였다. 해당 문서 내용에서 “품질은 제조 공정에 녹여 들어가야 한다”고 언급하면서 의약품 제조업체들은 내부 입자들을 “자재, 용기 및 마개, 그리고 포장 자재의 엄선 및 품질 관리”를 통해 관리해야 한다고 하였다. 의약품 개발에 있어서 Quality by Design(QbD)이 핵심적인 원칙이기는 하나, 포장 자재 선정 시 이를 적용하지 않는 경우가 종종 있다. QbD는 의약품 개발 중 품질에 대하여 총체적인 접근법을 채택하기에, 이를 통해 자재에 대하여 신중히 평가 및 선정하여 입자로 인한 오염 위험을 다루고 있다는 것을 보장해야 한다.

스케일-업 계획

QbD의 핵심 요소는 바로 처음 시작 할 때부터 마지막을 고려한다는 것이며 이는 스케일 업 활동을 고려함에 있어서 적절하다. 개발 초기 단계에서 선택된 포장 자재는 스케일 업 단계에서 특화된 CMO를 요구하거나, 교체 부품 혹은 제조 도구의 비용이 비싼 경우와 같은 비용 면에서의 난제를 일으킬 수 있다. 그러므로, 스케일 업을 미리 계획하여 해당 개발 단계에서 시간과 돈을 아껴야 한다.

Bioprocess online에서 원문확인